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摩擦行業(yè)對自動稱重配料設備的需求

稱重配料工序是剎車片行業(yè)生產(chǎn)中的一個非常重要的環(huán)節(jié)以及源頭工序。配料質(zhì)量控制的好壞直接關系著后段工序能否順利進行，要是配料的精度達不到工藝要求，輕則造成原料、能源的浪費，重則影響產(chǎn)品的品質(zhì)和產(chǎn)能，有些重要生產(chǎn)的配料錯誤甚至會給整個生產(chǎn)造成事故。因此配料精度的高低和配料速度的快慢制約著整個生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量。
在摩擦行業(yè)大規(guī)模工業(yè)化批量生產(chǎn)過程中，由于各種人為因素的影響，人工配料的精度很難保證各批次產(chǎn)品的一致性。并且一般摩擦行業(yè)的配料現(xiàn)場粉塵大，工作環(huán)境惡劣，勞動強度大，污染環(huán)境，大部分原料往往大部分對人體有害，不利于操作人員的身心健康；配料品種多，標準量各不相同，對每種物料給料速度和稱量精度都要求嚴格，生產(chǎn)效率也要求較高；因物料供應廠家不同，料樣為粉料的情況下，物料的粘連性、比重各不相同，且物料隨溫度、濕度變化易粘連、結塊，使物料的流動性變差，對稱量精度有一定的影響。
為了改善和解決摩擦行業(yè)在稱重配料生產(chǎn)過程中遇到的一致性差，效率不高，粉塵大、環(huán)境惡劣等問題。我公司的自動稱重配料系統(tǒng)在不斷的升級改造中越來越能滿足客戶的需求，能夠有效地解決這些問題。

全自動稱量配料系統(tǒng)采用模塊設計，包括料倉模塊、給料模塊、稱重模塊、輸送模塊、除塵模塊、及防錯模塊等。具有以下特點：

精確度高

單個物料配料精度和配料總和均能達到0.2%，最高精度可以做到10-20克，消除了人為因素對誤差的不可控性。

速度快

1、所有的物料都采用臥式攪拌的方式使物料蓬松，然后通過快加的方式保證給料速度，慢加的方式保證給料精度。
2、立式+臥式攪拌破拱裝置解決纖維、鋼棉等流動性差的物料的給料問題，然后通過快加的方式保證給料速度，慢加的方式保證給料精度
3、一個十幾種原材料的配方配料周期僅用3-4分鐘即可完成；采用同步計量的原理，所有物料均在20秒內(nèi)完成計量，其他時間即為輸送時間和自動卸料到混料機里的時間。
多個秤同時配料，縮短配料周期，從而達到提高生產(chǎn)效率的目的。

操作簡便

料倉投完料、設好配方后，操作員只需要簡單操作電腦界面即可完成整個配料工序，降低勞動強度，減少人工成本。

防錯

采用料位儀聲光報警模塊和條形碼加料防錯模塊
料位儀聲光報警模塊，采用稱重料位儀控制料倉物料的高點、低點，及報警點，可以隨時查看料倉物料的重量。
A、料倉物料的名稱、實際重量同步顯示控制室的屏幕上。
B、如果料倉物料低于設定的最低點，系統(tǒng)發(fā)出聲光信號，提示加料。
C、如果達不到最低物料要求，系統(tǒng)不啟動配料程序，同時報警。
條形碼加料防錯模塊，
A、由操作員工手持無線條碼掃描儀掃描包裝袋上的條碼，控制系統(tǒng)接受到掃描信息后打開相應的料倉，工人可以倒入物料。
B、原料的條碼信息（批號）輸入到計算機，便于配料所用原料信息的追溯。
C、每次只能打開一個料倉，當掃描下一個物料條碼時，前一個料倉自動關閉。
D、倒料過程始終只有一個料倉的門是打開的，避免誤操作將物料倒混。
E、當掃描一種物料2次時，該物料對應的料倉自動關閉。
自動配料，自動形成報表，避免人工配料的錯誤操作和報表造假，實現(xiàn)配料防錯和配方可追溯。

環(huán)保

從投料到配料的全過程均設有除塵裝置，配料生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境得到明顯改善。

性能穩(wěn)定

A、設備采用DCS控制系統(tǒng)，整個系統(tǒng)的啟動、停止、運行在控制室進行控制和監(jiān)控。
B、整體設備帶故障檢測系統(tǒng)，后段設備故障，前段設備自動停止。并顯示故障點位置和原因，用報警燈顯示系統(tǒng)運行狀態(tài)（運行、故障、停止）。
C、電氣元件均采用大品牌廠家產(chǎn)品，保證了設備在高速運轉狀態(tài)下的性能的穩(wěn)定性。

在摩擦行業(yè)使用全自動稱量配料系統(tǒng)，能夠大大提高配料環(huán)節(jié)的準確性和生產(chǎn)效率，同時改善生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境。我們目前研制的全自動配料稱量系統(tǒng)，能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量的一致性、穩(wěn)定性，同時消除人為因素的影響，減少環(huán)境污染，提高生產(chǎn)效率和降低勞動強度，使工作人員盡可能不接觸物料，是改善勞動強度和環(huán)境的當務之急。機電一體、軟硬結合、管控兼?zhèn)?，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的自動化和智能化。